1.装配流水线产生前提
（1）劳动分工理论的成形
对于一种劳动，比如说某个产品的组装，没有亚当.斯密劳动分工理论的话，动作就不可被标准化分解，只能是一个人操作所有的操作，这样是无法发展为装配流水线的。只有动作可以分解和标准化，装配线的形成才有可能；
（2）零件的可互换性（公差的引入）
如果一个产品中的零件都是唯一和独特的，就不存在在操作的重复性，自然就不能形成装配流水线。那么只能是等待一个个特有的零件依次的单独装配。只有零件具有互换性，有公差的概念，一个合格零部件可以任意装在对应的所有组件上，这是装配流水线形成的第二个条件。
2.装配线概念
由多个工位（工作站）组成，各个工位重复操作产品整体装配中规定的部分作业，同时各个工位间相互关联，组件依次顺序通过各个工位，完成产品的整个装配过程。
3.装配线要点
工艺的整体性、拆分特点、布局运输规划、人机操作、员工动作、自动工程、线体节拍、线体平衡率、线体可优化率等
4.装配线的种类
（1）手动装配线
产品的整个装配过程（包括所有装配操作、物料从工位到装配操作点、工位间组件的传递）都是操作员工手动完成的装配过程，我们称之为手动装配线；
特点：很少的自动化设备，前期投入少，具有柔性。但是工位的操作时间会长，产品受限：仅适合体积小重量轻的产品操作。
（2）自动运输装配线
产品的整个装配过程中工位间的传递操作是自动化设备完成，其它的（包括所有装配操作、物料从工位到装配操作点）是操作员工手动完成的装配过程，我们称之为自动运输装配线；
特点：需要自动化运输设备的投入。但是工位的传递时间会减少，有利于提升产能，一般适用于大部分的产品装配，不论规格、体积和重量。
（3）强制平衡装配线
产品的整个装配过程中，物料的传递是整条线体都在预设的自动运输设备上完成，且装配操作也是直接或间接的在传送带上完成；装配过程是操作员工手动完成的装配过程，我们称之为强制平衡装配线；
特点：因装配过程在直接、间接在传送带上完成，所以需要操作员工必须在节拍时间内，将本工位的操作完成，否则就有未装配好的组件流入下道工位，造成质量风险。
（4）半自动装配线
产品的整个装配过程中装配的操作、工位间的传递操作都是自动化设备完成，物料从工位到装配操作点是操作员工手动完成的装配过程，我们称之为半自动装配线；
特点：装配过程和传递都是设备完成，这就大大降低了手工作业，一定程度上减少了人力成本。
（5）自动装配线
产品的整个装配过程中装配的操作、工位间的传递操作、物料从工位到装配操作点都是自动化设备完成，设备完成代替了操作者，我们称之为自动装配线；
特点：高度的自动化，完全用设备取代了手工。
这类装配线可以将整条线看成一台设备，符合人机操作的优化逻辑。
5.装配线上料形式
这里的上料指的是将所需物料上到每个工位工作台的过程。物料来源可能是仓库、线边库、物料超市等等。
为什么装配线的工位需要周期性的上料：因为每个操作员工的操作区域是一定的，空间也是有限的，不可能一个批次的零件都在工位上，需要其它地方暂存这些零件，所以就存在着装配线上料。
（1）操作员工上料
概念：由装配线上各个工位上的操作员工给本工位上料的形式。
特点：不需要其他额外的人员加入，但是会有个关键性的致命缺陷：每个工位的操作时间以及整条装配线会受影响（周期性的工位停顿导致时间变长），这样导致了整条线的产能下降，所以现在很多企业都淘汰了这种模式。但确实也是一种上料方式；
（2）水蜘蛛上料形式
概念：增加一名单独的员工（俗称蜘蛛人）给装配线上所有的工位按照一定的周期，定量上料。
需要有人员投入。但是整条线的节奏和产能不受上料的影响。能让线体始终保持在一个很高的水平。
特点和需求：有个小前提：工位上需要多少料、能用多长时间，需要经过精确计算，否则就乱了。
上料员工也需要经过培训，每个工位一次上多少料、上料路线、上料频次。（能多条线结合，就能有效提高此员工的工作负荷）。现在很多企业采用的一种上料模式；
（3）物流直接到工位的上料形式
概念：由物流部门按照协调好的频率、数量、路线直接将零部件上到工位上的操作。
不需要额外的线边库存等，取消不必要的搬运、二次运输、面积、操作的浪费。
特点和需求：跨部门合作，需要精细的配合，而且物流部门需要投入更多的精力（由于工位上能容数量有限，必然导致频次的增加），可能还需要人员、设备的投入。优势也很明显：取消了很多的无价值的搬运、运输、暂存、操作的浪费。这是将来更高效的生产流程模式。
